آهن اسفنجی یا آهن قراضه از حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن توسط گاز های کاهنده یا کربن به دست آمده از گاز شهری و ذغال سنگ به دست می آید.
سنگ آهنی که به صورت گلوله ی فشرده شده و یا گندله در تولید آهن اسفنجی مورد استفاده قرار میگیرد 65 تا 72 درصد آهن و مواد دیگری داشته و اندازه هر گلوله بین 6 تا 16 میلیمتر میباشد.
روش های تولید آهن اسفنجی به دو صورت میباشد:
روش های مبتنی بر گاز
روش های مبتنی بر ذغال سنگ
در هردو روش هدف جدا کردن اکسیژن موجود در انواع مختلف سنگ های آهن میباشد که برای تبدیل سنگ آهن به فلز آهن در دمای کمتر از نقطه ذوب آن است. تولید آهن با فرآیند آهن اسفنجی نیز تقریبا صرفه جویی در مصرف انرژی میباشد زیرا که به حرارت و سوخت کمتری نیاز داشته و به کوره های بلند سنتی نیازی ندارد.
فواید استفاده از آهن اسفنجی :
در تولید آهن اسفنجی سرمایه اولیه و هزینه عملیات بسیار کمتر از هزینه تولید در کارخانه های یکپارچه فولاد بوده و روش مناسب تری برای کشور های در حال توسعه که منابع ذغال سنگ محدودی دارند میباشد.
معایب آهن اسفنجی:
آهن احیا شده اگر بدون حفاظ رها شود مستعد اکسیداسیون و زنگ زدگی میباشد و باید سریعتر به فولاد تبدیل شود که ممکن است در حالت خمیری مشتعل شود. برخلاف چدن که فلز خالص میباشد آهن اسفنجی ممکن است ناخالصی هایی داشته باشد که برای تهیه فولاد باید از آن جدا شود.
تاریخچه:
تولید آهن اسفنجی اولین روش به دست آوردن آهن در خاورمیانه، مصر و اروپا بوده و تا قرن 16 میلادی باقی مانده است. در شواهد تاریخی نشان داده شده که روش بلومری در چین به کار برده شده و چین 500 سال قبل از میلاد به فناوری کوره های بلند برای تهیه چدن دست یافته بود.
کاربرد آهن اسفنجی:
آهن اسفنجی به خودی خود مفید نیست ولی میتواند در تهیه آهن نرم مورد استفاده قرار بگیرد. اسفنجی که از کحوره جدا شده یک بلومری نامیده شده و از یک چکش سنگین به طور متوالی ضربه میخورد تا لایه های سربار و اکسایش و کربن آن زدوده شده و آهن متراکم تر شود. این عمل باعث شکل گرفتن آهن نرم میشود که حدود 3 درصد آن را سرباره و در صد کمی را ناخالصی ها تشکیل میدهد.
برای دریافت آخرین اخبار و تازه ه در حوزه آهن الات تخصصی کلیک کنید
www.farafooladsamin.com