فرایند ریخته گری در این سال ها روند بسیار موفقی داشته و تا کنون بیش از یک میلیارد تن فولاد به طور مستمر در سال با این روش تولید شده است. اولین پودر ریخته گری در یک سیستم تخلیه از کف مورد استفاده قرار گرفت که باعث انتقال بهتر حرارت در زمان استفاده از پودر در مقایسه با روغن بود .
مواد اولیه پودر ها شامل سیلیس ، آهک ، اکسید سدیم ، فلداسپارها و در برخی مواقع اکسیدها است که با در نظر گرفتن خواصی مانند دمای ذوب و خمیری شدن ، دانسیته ، ویسکوزیته و بازیسیته در ترکیب مورد استفاده قرار میگیرند.
مزایای استفاده از پودرهای ریخته گری
• جلوگیری از اکسیداسیون سطح مذاب داخل تیوب
• کنترل ضریب انتقال حرارت از دیواره منجمد شده شمش / شمشال/ تختال به دیواره تیوب مسی
• جذب ناخالصی های سطحی مذاب
• روانکاری بهتر نسبت به روغن های ریخته گری با ایجاد یک لایه نازک فیلم سرباره بین دیواره منجمد شده و تیوب مسی
• جلوگیری از منجمد شدن منطقه Meniscus
روش های تولید پودرهای گرانوله به این صورت است که با مخلوط کردن مواد تشکیل دهنده پودر به دوغاب تهیه می شوند که سپس به صورت اکسترود یا اسپری خشک می شوند تا گرانول ها تولید شوند. گروه دانش بنیان پاترون با دانش تولید پودر ریخته گری اقدام به تولید پودر گرانول برای اولین بار در کشور کردند. پودرهای تولیدی در کشور تست شده و در مقایسه با رقبای خارجی عملکرد بهتری نیز دارند.
پودرهای ریخته گری گروه پاترون با نام تجاری کستینگ پات (CastingPat) عرضه می گردند.